– ¿Cómo nace la idea de crear esta nueva planta industrial?
Fue una idea que nunca me abandonó. Siempre estuve pensando en cómo podíamos servir mejor como empresa, y esta planta es resultado de ese propósito. Nos apoyamos mucho en nuestro equipo de ingenieros para desarrollar el proyecto, y buscamos talentos con experiencia para liderar la fábrica. El proceso llevó más de dos años, pero hoy estamos muy felices de lo que logramos.
– ¿Cuál fue el mayor desafío durante esos dos años?
Diría que la paciencia. No fue fácil hacer algo nuevo. Acá se conocía una forma de montar fábricas, pero yo había visto otras formas en el exterior, más compactas y eficientes. Para implementar algo diferente, tuvimos que rediseñar desde cero, investigar mucho y ajustar continuamente el plan. Pero valió la pena. Hoy estamos preparados para fabricar productos altamente competitivos.
En principio, la nueva fábrica producirá tableros modulares, gabinetes, tableros externos y bandejas portacables. Es decir, insumos críticos que no se fabrica en nuestro país, tales como chapas y herrajes, que son importados casi en su totalidad de Argentina, Brasil y Alemania.
– ¿Qué rol jugó la tecnología en este proceso?
La inteligencia artificial fue una herramienta clave en la etapa de diseño y planificación. También estudiamos modelos de fábricas en Asia y Latinoamérica. Si bien no somos los más avanzados a nivel internacional, logramos un equilibrio entre tecnología y mano de obra, lo que permite generar empleo local sin perder eficiencia.
– ¿Cómo beneficiará esto al mercado paraguayo?
Nuestra meta no es solo fabricar, sino también compartir lo aprendido. Queremos que otros del rubro metalúrgico vean cómo trabajamos, que repliquen estos procesos y juntos podamos elevar el nivel de competitividad del país. Estamos abiertos a recibirlos, mostrarles nuestras máquinas y métodos, y así apoyar el avance industrial local.
PLANTA COMPACTA Y EFICIENTE
Por su parte, Fernando Rentería, gerente industrial de Record Electric, explicó que siempre tenían un objetivo claro: fabricar productos de altísima calidad con una planta compacta y eficiente. “Aunque no contamos con una superficie muy extensa, el flujo de trabajo está optimizado, lo que permite una entrega rápida y control de calidad en cada etapa del proceso”, resaltó.
– ¿Cómo lograron esa eficiencia en un espacio reducido?
Aplicamos la metodología Lean Manufacturing, que busca eliminar desperdicios y reducir tiempos muertos. Esto nos permite resolver problemas más rápidamente y mantener los costos bajo control. Es un enfoque que nos permite identificar rápidamente cualquier desviación en el proceso productivo.
– ¿Qué tan personalizado es el trabajo que realizan?
Tenemos una línea de productos estándar que producimos bajo stock, con una planificación específica para asegurar disponibilidad. Pero también atendemos pedidos a medida. Si el cliente tiene un diseño particular, lo desarrollamos según sus requerimientos. El tiempo de entrega depende del nivel de personalización.
– ¿Cómo manejan proyectos grandes como los realizados para estadios y empresas importantes?
Hemos trabajado con el Estadio Defensores del Chaco, Cerro Porteño, y otras obras significativas. Hasta ahora, no tuvimos cuellos de botella, ya que el volumen de pedidos es manejable. Sin embargo, estamos preparados para escalar la producción si es necesario.
– ¿Cuántas personas integran el equipo actual de la planta?
Actualmente contamos con 10 personas en producción, sin incluir logística ni almacenamiento. Todas las máquinas están bajo control local. Aunque tenemos visitas a fábricas en Brasil, Argentina y Asia como referencia, lo que hicimos aquí está pensado para nuestras condiciones, y estamos muy orgullosos del resultado.
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